中新網四川新聞6月1日電 (記者 徐楊祎)在天府新區，一家生產汽車鋁制零部件的工廠不僅使用的電力70%是綠色電力，還研發了具有自主知識產權的余熱回收技術，讓能源得以充分的循環利用，可實現70%以上的余熱回收利用率，從而減少CO2排放……

　　這是記者5月31日從中信戴卡在其成都KSM工廠舉辦的“走進中信 看見新可能”開放日活動上了解到的信息。作為一家供應全球主要汽車廠商的鋁制輪轂和零部件生產商，中信戴卡積極引領拓寬產業脫碳、綠色發展的路徑，堅持以汽車輕量化產品為主體，通過清潔能源材料、低碳生產技術、能源管理技術，推動綠色制造，實現節能減排，為汽車行業提供綠色輕量化整體解決方案，為制造業實現雙碳目標探索綠色發展道路。

　　如今，“碳中和”已經成為全球最為關注的發展話題之一。成都也提出，以更加積極主動的姿態率先實現碳達峰，加快建設“碳中和”先鋒城市。作為一家汽車零部件生產企業，中信戴卡成都工廠以“中信方案”助力低碳交通和綠色制造。

　　據悉，汽車零部件生產的主要碳排放來源于上游材料和傳統能源。中信戴卡測算，以水電鋁替代火電鋁可以減少75%的二氧化碳排放。其中，中信戴卡下屬凱斯成都工廠生產的汽車鋁制零部件使用100%水電鋁原料和70%的綠色生產電力，使得每公斤碳排放已由原來的13.56千克下降至5.17千克，僅為國內鋁制部件平均碳排放的32%，達到國內領先、國際先進的水平。

　　據悉，目前中信戴卡水電鋁用量為6.5萬噸，占比10%，計劃到2025年整體提升至45%，每年即可減少二氧化碳排放675萬噸，相當于60萬棵成年樹木一年吸收CO2的總量；綠色電力使用由30%提升至50%，進一步推動能源結構優化。

　　碳排放的追蹤、計算也是實現碳中和目標道路上的一大難點，如何建立準確、統一的碳排放評估模型是我國制造業面臨的挑戰。

　　中信戴卡成都KSM工廠通過分析制備轉向節過程中的碳足跡，已經實現了產品制造全生命周期的核算，建立起從原鋁錠生產、物流運輸、熔煉、鑄造、熱處理、機加工、包裝運輸整個過程中碳排放評估模型。通過模型的建立去識別設計、生產制造過程中碳排放高、非綠色能源消耗大的環節，制定了相應的行動方案，促進了產品設計優化、生產工藝的優化以及精確成型技術的發展，從而全方位的實現降低碳排放，實現綠色生產。

　　據成都工廠技術質量部工程師鮑禹龍現場介紹，數字化已經廣泛運用到工廠的日常生產中。在中信戴卡DMS數字制造系統下，過去需要手工記錄的光譜數據、過程質量監控數據、設備點檢數據、過程異常情況數據，都實現了自動采集，并同時做到了實時統計整理、數據分析。與過去相比，極大提升了生產過程的質量監管能力和生產效率，降低了實驗次數和廢品的產生，有效減少碳排放。

　　依托中信戴卡的研發基礎，成都KSM工廠還積應用了具有自主知識產權的綠色工廠能源回收利用技術，實現了余熱階梯式回收利用，可以智能通知余熱能源按照高、中、低溫工藝、廠區輔助設施方向循環供能，實現70%以上的余熱回收利用率，從而減少CO2排放。未來，中信戴卡準備進一步將余熱回收利用技術推廣至其他制造企業，幫助企業降低碳排放和減碳成本，發揮“放大器”作用。

　　中信戴卡是中信集團先進智造板塊的重要公司。中信集團日前已宣布將力爭于2025年實現碳達峰，2050年實現碳中和的目標，并將把先進智造板塊打造成為綠色低碳技術的開拓者，助力綠色低碳技術的彎道超車。(完)